大理石打磨加工的步驟

大理石的打磨加工主要有以下幾個(gè)步驟：粗磨、半細(xì)磨、細(xì)磨、精磨。在這幾個(gè)步驟中要用到不同粒度的金剛石磨精片。在粗磨過程中，要求選用粗磨片，以達(dá)到大量的磨削速度，這樣磨削效率高，節(jié)省加工時(shí)間，但是這道工序磨出來的表面效果很粗糙，石材表面的平整度得到了很好的提高，初步成型已經(jīng)到位?，F(xiàn)在國內(nèi)的地面石材翻新基本都用到了金剛石軟磨片，金剛石軟磨片在市場中占有了很大的比重。

第二工序是進(jìn)行半細(xì)磨，就是要將粗磨的紋理進(jìn)行清除，進(jìn)一步提高表面的平整度。第三步就是要進(jìn)行細(xì)磨了，經(jīng)過粒度很細(xì)的金剛石磨片的打磨之后，大理石的紋理可以清晰的顯現(xiàn)出來，同時(shí)表面有光澤，細(xì)膩。后一步就是要精磨了，這個(gè)時(shí)候要選擇細(xì)粒度的金剛石磨片，經(jīng)過細(xì)磨后，要達(dá)到表面沒有痕跡，石材的紋理清晰可見，要有很好的關(guān)澤度。另外，采用冷壓成型工藝加工的超精磨片或拋光片較澆鑄成型的制品受溫度的影響小、尺寸穩(wěn)定性好、自銳性能好，加工的拋光片可以做到清水拋光。

光學(xué)加工生產(chǎn)用研磨拋光材料的超精磨片

光學(xué)加工生產(chǎn)用研磨拋光材料的超精磨片、拋光片，是用于光學(xué)零件研磨及拋光的工藝性材料。其基本組分分別以金剛石微粉或氮化硼、碳化硼微粉或氧化鐵拋光粉為磨料，加入無機(jī)填料及其他助劑，借助膠粘劑將其粘接起來，并經(jīng)冷壓成型后固化處理，使其成為具有一定形狀的研磨拋光材料。膠粘劑在研磨拋光過程中起粘接支撐磨料的作用。為此，國內(nèi)外已開發(fā)了多種金剛石表面金屬化技術(shù)，力求提高金剛石與金屬胎體之間的焊接浸潤性和粘接強(qiáng)度，以延長金剛石工具的使用壽命。

穩(wěn)定、持續(xù)的研磨拋光能力，除與光學(xué)加工銑磨以及超精磨工藝、拋光工藝的成熟和所達(dá)到的精度相關(guān)外，粘接研磨拋光材料使用的膠粘劑及用量為重要。其用量又與膠粘劑的形態(tài)有關(guān)。借助溶劑配制成膠粘劑溶液，才有可能在研磨拋光材料中用較少量的膠粘劑，并做到使膠液均勻地分散、制作出表觀質(zhì)量和使用性能都好的超精磨片和拋光片。拋光步驟中，盡量使用弱酸或中性石材拋光粉，酸性拋光粉太酸，會(huì)燒灼大理石的表面，拋光后不清洗殘?jiān)耐倒し?，更?huì)侵蝕擴(kuò)大紋路與孔洞，帶來千瘡百孔的后遺癥，并引發(fā)石材黃變等惱人問題。

磨料磨具種類

金剛石用量，每加工百萬噸鋼鐵所用金剛石量來表示這個(gè)國家工業(yè)發(fā)展水平，美日及主要西方國家用量均超過了18-20萬克拉每百萬噸鋼，美國世界上金剛石用量大國家。而我國則2.4萬克拉每百萬噸鋼，這差距顯而易見。

六十年代天然金剛石約2500萬克拉，數(shù)量不很大，這因?yàn)榻饎偸a(chǎn)成本太大，一般金剛石礦中，須處理6-8噸礦石才能得到一克拉金剛石，有甚至250噸礦石才能得到一克拉金剛石，可見金剛石為什么如此昂貴。天然金剛石低產(chǎn)量及高成本促使人們走上了發(fā)展人造金剛石之路。金剛石磨片的性能有哪些由于金剛石料形狀不規(guī)則，有許多凹入角和粗糙表面，樹脂結(jié)合劑對(duì)磨料的把持力較普通金剛石強(qiáng)，所以在磨削各參數(shù)相同的條件下，自銳性金剛石砂輪與普通金剛石砂輪相比，其磨削比提高60％以上。

我國在六十年代中期開始試制與發(fā)展人造金剛石。六十年代世界人造金剛石產(chǎn)量為1000萬克拉，今天，中國人造金剛石產(chǎn)量就已達(dá)5000萬克拉（約合1萬噸），而全世界人造金剛石產(chǎn)量就無法估計(jì)了，這些人造金剛石主要用于工業(yè)。

人造金剛石及其制品發(fā)展大大地促進(jìn)了特殊用途磨削加工要求，人造金剛石不受資源限制，制造成本從發(fā)明那天起就不斷下降，品種在逐漸增多，質(zhì)量在不斷提高，這樣就極大開辟了人造金剛石磨料使用前景。不僅在固結(jié)磨具上，而且普遍地使用在涂附磨具上，如用金剛石砂帶，精密儀器上用金剛石砂帶等等。從研磨拋光材料的工藝性能來看，其樹脂含量仍偏高，溫度特性變化大、彈性高、自銳性能差，加工的拋光材料不能做到清水拋光，僅可用作高速拋光的拋光膜層材料。